EN De belangrijkste functie van de slangburstklep is om het oliecircuit snel te sluiten wanneer de slang breekt, waardoor de hydraulische cilinder wordt voorkomen dat de belasting per ongeluk wordt verplaatst door druklekkage. Als de klep faalt, zal de hydraulische olie in de cilinder snel lekken uit de gebroken slang, waardoor de belasting de steun verliest. In apparatuur zoals kranen, liftplatforms of spuitgietmachines kan een mislukte burstklep er bijvoorbeeld voor zorgen dat zware voorwerpen plotseling vallen, de robotarm uit de hand loopt of de mal onverwacht sluit, waardoor apparatuurschade of slachtoffers worden veroorzaakt. Deze plotselinge beweging zal niet alleen de mechanische structuur beschadigen, maar ook ernstige schade aan de operator veroorzaken, vooral in werkomgevingen op grote hoogte of zware laden, het risico is hoger.
Wanneer de slang breekt, blokkeert een normale burstklep onmiddellijk het oliecircuit en houdt de systeemdruk stabiel. Maar als de klep mislukt, blijft hogedrukolie uit het gebroken deel lekken, waardoor een scherpe daling van de druk van het gehele hydraulische systeem veroorzaakt. Deze situatie heeft invloed op de normale werking van andere actuatoren, waardoor ze de beoogde actie niet kunnen voltooien vanwege onvoldoende olietoevoer. Tegelijkertijd kan de hydraulische pomp cavitatie- of overbelastingsbewerking veroorzaken als gevolg van plotseling lossen, wat de slijtage en zelfs schade van de pomp op de lange termijn zal versnellen. Bovendien kan een plotselinge daling van de systeemdruk ook een veiligheidsafsluiting veroorzaken, waardoor de productielijnonderbrekingen worden veroorzaakt en de algehele productie -efficiëntie beïnvloedt.
Nadat de slangburstklep mislukt, blijft hydraulische olie uit de gebroken slang spuiten, wat een grote hoeveelheid olielekkage veroorzaakt. Dit verspilt niet alleen dure hydraulische olie, maar vervuilt ook de werkomgeving, verhoogt het risico om op de grond te glijden en kan ertoe leiden dat mensen vallen en gewond raken. Bovendien kan de gelekte olie in de grond sijpelen of in het afvoersysteem stromen, waardoor milieuvervuiling wordt veroorzaakt en zelfs milieuvoorschriften schendt, waardoor bedrijven worden geconfronteerd met boetes of rectificatie -eisen. Het opruimen van de gelekte olie vereist ook extra tijd en kosten, wat de productieactiviteiten verder beïnvloedt.
Belastingsverlies of systeemdrukschommelingen kunnen een kettingreactie veroorzaken, waardoor schade aan andere delen van het hydraulische systeem kan worden veroorzaakt. De cilinder kan bijvoorbeeld worden vervormd door plotseling verlies van druk of mechanische impact, en de afdichting kan worden beschadigd door abnormale kracht, wat leidt tot daaropvolgende lekkageproblemen. De momentane drukschommelingen in het hogedrukoliecircuit kunnen ook de pijpleiding, gewrichten of andere kleppen beschadigen, waardoor de onderhoudskosten stijgen. Op een geautomatiseerde productielijn kan een uit de hand gelopen hydraulische actuator botsen met omliggende apparatuur zoals sensoren, elektrische componenten of mechanische frames, waardoor uitgebreide fouten van apparatuur worden veroorzaakt.
Bij hydraulische apparatuur met zware belastingen, grote hoogte of snelle beweging, kan het falen van slangburstkleppen de veiligheid van operators rechtstreeks in gevaar brengen. Bij bijvoorbeeld vorkheftrucks, graafmachines of liftplatforms, kan plotselinge cilinderdrukverlichting ertoe leiden dat de apparatuur de controle, verpletterende of persen van werknemers in de buurt verliest. De spray van hogedrukolie kan ook de huid doordringen of in de ogen spatten, waardoor ernstige verwondingen worden veroorzaakt. Bovendien kan lekkende hydraulische olie in ontvlambare omgevingen het risico op brand verhogen. Daarom is de betrouwbaarheid van burst-kleppen cruciaal om de veiligheid van personeel te waarborgen, vooral in risicovolle industrieën zoals mijnbouw, bouw en productie.
Het falen van slangburstkleppen wordt meestal veroorzaakt door mechanische jammen, afdichtingsschade, installatiefouten of langdurige slijtage. De klepkern kan bijvoorbeeld vastzitten als gevolg van hydraulische oliebesmetting of roest, en deze kan niet worden gesloten in de tijd wanneer de slang breekt; slijtage van de afdichtingsring of klepstoel zal interne lekkage veroorzaken en het vergrendelingseffect verminderen; De verkeerde installatierichting of verbindingsmethode voorkomt ook dat de klep correct werkt. Bovendien kan na langdurige gebruik de slijtage van de lente of kleplichaam de reactiesnelheid van de klep verminderen, waardoor het niet in staat is om op een kritiek moment een rol te spelen.
